Blog

Wizyta w fabryce Audi w Neckarsulm była dla mnie fascynującym przeżyciem. To naprawdę ogromny zakład, ale na kolana nie rzuca jego wielkość, ale fantastyczna organizacja pracy. Nic dziwnego, w końcu produkuje się tutaj sześć różnych modeli w dwudziestu wariantach, a zatem proces produkcyjny jest jednym z najbardziej złożonych w całej Grupie VW. To nawet nie „just-in-time”, to bardziej „just-in-process”„just-in-sequence”, czyli wszytko w odpowiedniej kolejności, ilości, właściwym miejscu i czasie. System transportu poszczególnych części i podzespołów zlokalizowano nad stanowiskami montażowymi – nie zajmuje miejsca w halach produkcyjnych i w przemyślany sposób dostarcza to, co aktualnie potrzebne jest do płynnej pracy. Co istotne, nie ma znaczenia, który z wytwarzanych modeli aktualnie będzie składany – system czujników weryfikuje dany wariant i automatycznie przestawia stanowisko, dostosowując je do potrzeb chwili. Małe elementy i potrzebne mocowania na stanowisko montażowe dostarczają wyznaczeni pracownicy. W odpowiednim momencie odbierają komputerowy wydruk ze specyfikacją opatrzony kodem kreskowym i wyposażeni w specjalny wózek udają się do „marketu”. To nic innego jak system półek, na których rozmieszczone są poszczególne podzespoły. Przy wejściu znajduje się skaner, do którego pracownik przykłada kod z karty zapotrzebowania, a system komputerowy, za pomocą zaświecania kolorowych lampek przy określonych przegródkach , wskazuje skąd należy pobrać potrzebne elementy. Kiedy patrzy się na to z boku – wrażenie jest niesamowite. Sam montaż na poszczególnych stanowiskach odbywa się przy zachowaniu szczególnej dbałości o zdrowie,  dobre samopoczucie  i komfort pracownika. Trzeba przyznać, że koncern naprawdę jest wyczulony na potrzeby zatrudnionych – od dawna zajmuje czołową pozycję na nieformalnej liście liderów w dziedzinie ergonomii. Między innymi właśnie dlatego przedsiębiorstwo testuje w zakładach w Neckarsulm nowe rozwiązanie, tzw. chairless chair. To rodzaj karbonowej konstrukcji, swego rodzaju zewnętrzny szkielet zakładany na tylną stronę nóg. Jest mocowany pasami do bioder, kolan i kostek, a wyściełane  skórą powierzchnie podpierają pośladki i uda pozwalając pracować w pozycji siedzącej i  minimalizować obciążenia pojawiające się podczas wykonywania zadań przy taśmie montażowej. Pracownicy montujący deski rozdzielcze modeli A4 i A6 mogą teraz pracować na przemian na siedząco i na stojąco, w znacznym stopniu odciąża ich kręgosłupy i nogi. Jednak to nie ergonomiczne nowinki są najbardziej widowiskowym elementem wycieczki. Zdecydowanie najefektowniejsze i najbardziej spektakularne są linie produkcyjne obsługiwane przez roboty. Te starszej generacji umieszczono w specjalnych klatkach, w czasie pracy ludzie nie mają do nich dostępu, te nowej generacji wykonują swoje zadania niemal ramię w ramię z człowiekiem. Kiedy obserwuje się ich działanie ma się wrażenie, że uczestniczą w czymś w rodzaju rytmicznego tańca, z niespotykaną precyzją spawając, klejąc i wyginając odpowiednie elementy, tak by na końcu linii otrzymać gotową bryłę Audi. Wrażenie robi też lakiernia, a raczej możliwości kolorystycznego dostosowania mieszanki lakieru do potrzeb i gustu klienta. Jako przykład pracownicy fabryki przytaczają historię pewnej Angielki, która zażyczyła sobie modelu Audi w kolorze własnej torebki. Życzenie oczywiście zostało spełnione, bo koncern nastawił się na mass customization w najlepszym możliwym wydaniu.
No cóż, pozostaje sobie tylko życzyć tak nowoczesnych fabryk w naszym kraju. Jednak patrząc na organizację pracy, mam wrażenie, że nie nastąpi to szybko.
(kaga)